全般
フィルムメーカーによって透明度・柔軟性・セルフヒーリング性能・光沢感が異なります。
当店では車種やお客様のご希望に合わせて最適なフィルムをご提案しています。
一社だけでは対応できないケースにも柔軟に対応できることが当店の強みです。
プロテクションフィルム、コーティングおよびラッピングには『施工証明書』を発行いたします。万が一事故に遭われてパーツを交換した場合など、任意保険を使って補修する事ができます。詳しくはご相談ください。（店主は保険会社出身ですので親身になってご相談に応じます）
現金および各種クレジットカードが使えます。
基本的にはどの様な車種でも施工できますが、足付けがよくない再塗装やクリアが経年劣化で傷んでいる場合など、施工をお断りするケースがございます。実際にお車を拝見させていただくとその場でご回答できます。
長期に渡りお預かりする場合代車のご用意もあります。（要予約：日産ノートe-power・ホンダFIT）。
プロテクションフィルムとガラスコーティングはボディを守るという意味では共通点がありますが、キズから守るという目的であれば、プロテクションフィルムに軍配が上がります。
プロテクションフィルムは、飛び石キズや洗車機キズを防止します。 セロテープの厚さが50μm位あり、車の塗装が平均130μmと言われています。 当社が使用している材料『XPEL ULTIMATE PLUS』の厚さは、クリアコート：12μm（0.012mm）、 ポリウレタンフィルム：152μm（0.152mm）、 アクリル接着剤：28μm（0.029mm）ですので、塗装よりも膜厚がある合計約192μmのクリアをボディに貼り付けます。
一方で、ガラスコーティングは厚くて４μmです。防汚性能など洗車の手軽さにはガラスコーティングが適していますが、飛び石キズや擦りキズなどは防御できません。
AUTO DETAILING AOKIでは、創業以来スカイラインGT-R（第二世代）およびR35 GT-Rをはじめ、多くのGT-Rへのコーティング・プロテクションフィルム施工に携わってきました。車種特有のボディ形状や塗装、オーナー様が気にされるポイントを理解したうえで施工しています。
プロテクションフィルム
プロテクションフィルム（PPF）は、透明なポリウレタンフィルムを車の塗装面へ施工し、飛び石や擦り傷などによる塗装へのダメージを軽減します。
AUTO DETAILING AOKIでは、新車時の美しい塗装を長期間維持することを目的とし、車種ごとの専用データを使用した高精度施工を行っています。
また、一般的なカーコーティングでは防げない飛び石による塗装欠けもPPFなら物理的に保護できます。
当店では
- Profilm
- XPEL
- 当社オリジナルプレミアムPPF
など複数のフィルムを用途に合わせてご提案しています。
- 塗装を把握し、適正な下地処理をすること
- エッジ処理
- フィルムを正しい方向にテンションをかける事により剥がれを防止するラッピング技術
- 徹底したゴミ混入防止
- 湿度温度管理や水質にもこだわった施工環境
これらが品質を左右します。
AUTO DETAILING AOKIでは、日々最善の方法でお客様の車一台一台に向き合って施工しております。
施工範囲によって異なりますが、ボディフルカバーの場合は約10日〜を目安としています。
プロテクションフィルムは、単にボディへフィルムを貼るだけの作業ではありません。施工前の洗浄や塗装面の確認、必要に応じた下地処理を行い、そのうえで車種やボディ形状に合わせて一枚ずつ丁寧に施工します。
PPFの仕上がりは、フィルムそのものの性能だけでなく、施工前の下地処理や位置合わせ、エッジ部分の処理、施工後の確認によって大きく変わります。特にフルボディ施工では施工面積が大きいため、スピードよりも仕上がりを優先しています。
時間をかけて適切に施工することで、フィルムの浮きやズレ、異物の混入などを抑え、塗装本来の美しさを活かした自然な仕上がりを目指せます。また、施工後の状態まで確認してからお引き渡しすることで、長期間安心してPPFをご使用いただけます。
当店では「早く貼ること」ではなく、完成したときにフィルムを貼っていることをできるだけ感じさせない仕上がりを大切にしています。車両の状態やボディ形状を確認しながら、細部まで仕上がりを確認して施工しています。
当店では
- 施工保証（1年）
- 製品保証（5年）
- 施工履歴管理
- 保険再施工対応
をご用意しています。
施工後も安心してお乗りいただけます。
雨が降った後などには通常の手洗い洗車を行ってください。放置すると水垢付着の原因となります。水垢が付着して間もないときは、当店にて酸性クリーナーにて除去することができますが、長期間放置すると除去できなくなってしまうのでご注意ください。
プロテクションフィルム施工後のメンテナンス料金は、施工範囲やフィルムの状態によって異なります。詳しくは「PPFメンテナンス」のページをご確認ください。
プロテクションフィルムの耐用年数は、使用する製品、保管環境、走行距離、紫外線、洗車・メンテナンス状況などによって異なります。
製品メーカーが設定する保証期間と、実際に良好な外観を維持できる期間は必ずしも同じではありません。
AUTO DETAILING AOKIでは、フィルムの状態を確認しながら、使用環境に応じた適切な交換時期をご案内しています。
ガラスコーティング
ガラスコーティングとセラミックコーティングは、どちらも塗装表面に保護層を形成して、美観の維持や汚れの付着を軽減するためのボディコーティングです。大きな違いは、製品ごとの成分・皮膜特性・耐薬品性・耐久性などにあります。
一般にガラスコーティングは、ガラス系成分を含む被膜によって塗装表面を保護します。一方、セラミックコーティングと呼ばれる製品には、耐薬品性や耐久性、撥水・防汚性能などを高めることを目的とした製品があります。
ただし、「ガラス」「セラミック」という名称だけで性能の優劣を判断することはできません。製品によって成分や性能、推奨される施工方法が異なるためです。
AUTO DETAILING AOKIでは、名称だけでコーティングを選ぶのではなく、車両の保管環境、使用頻度、洗車方法、お客様が求める仕上がりやメンテナンス性を考慮してコーティングをご提案しています。
お車の保管状況、使用状況およびメンテナンス状況によって変わってきますが、 正しいメンテナンスを行っていただければ、３年はコーティング被膜が残っています。 ガラスコーティングという名前は大げさですが、万能の杖ではありません。 洗車などのメンテナンスがコーティングを保持するポイントです。
新車だからといって、必ずしも塗装面が完全な状態とは限りません。車両の状態を確認し、必要に応じて適切な下地処理や研磨を行うことが重要です。
新車でも、製造から納車までの輸送・保管・洗車などの過程で、細かな洗車キズ、水ジミ、付着物などが発生している場合があります。
ただし、新車だから必ず磨かなければならないわけでもありません。
大切なのは、「新車だから磨く」「新車だから磨かない」と決めるのではなく、実際の塗装状態を確認して判断することです。
必要以上の研磨は塗装を無駄に削ることにもつながります。
AUTO DETAILING AOKIでは、施工前に塗装状態を確認し、必要な場合のみ適切な下地処理を行ったうえでコーティングを施工します。
できるだけオリジナル塗装を削らず、その車が持っている本来の美しさを引き出すことを大切にしています。
新車のコーティングは、できるだけ塗装状態が良いうちに施工することをおすすめします。
新車でも納車後に走行・洗車を重ねることで、鉄粉、虫汚れ、水ジミ、洗車キズなどが少しずつ増えていきます。
塗装状態が良いうちに適切な下地処理を行ってコーティングすることで、新車本来の美しい状態を維持しやすくなります。
そのため、施工時期としては納車後できるだけ早いタイミングがひとつの目安です。
また、PPFも検討されている場合は施工順序が重要です。
一般的には車両の状態や施工内容を確認したうえで、
塗装状態確認・下地処理 → PPF施工 → 必要に応じてコーティング
という流れを検討します。
新車購入時にPPFとコーティングの両方を検討されている場合は、納車前から施工店へ相談しておくとスムーズです。
コーティングの仕上がりと性能を十分に引き出すためには、施工前に塗装表面を適切な状態へ整える下地処理が重要だからです。
車の塗装表面には、通常の洗車だけでは除去しきれない鉄粉、水ジミ、油分、古いコーティング剤などが付着している場合があります。
また、洗車キズや細かな塗装ダメージがある状態でコーティングを施工すると、その状態の上から保護層を形成することになります。
そこで施工前に、
洗車 → 付着物除去 → 塗装状態確認 → 必要に応じた研磨・脱脂 → コーティング施工
という工程を行います。
特に重要なのは、「磨けば磨くほどきれいになる」という考え方ではないことです。
研磨は塗装表面を物理的に整える作業であるため、必要以上に行うべきものではありません。
AUTO DETAILING AOKIでは、車両ごとの塗装状態を確認し、必要な処理を判断したうえで、可能な限り塗装への負担を抑えながらコーティングに適した状態を作ることを重視しています。
コーティングによって汚れの付着を軽減し、洗車をしやすくすることはできますが、洗車キズなどの物理的なキズを完全に防ぐことはできません。
コーティングは塗装表面に保護層を形成し、撥水性・防汚性・光沢などを向上させることを目的としています。
一方、洗車時に砂や汚れを引きずったり、強い摩擦を加えたりすると、コーティング施工車でも細かなキズが入る可能性があります。
そのため、洗車キズを減らすためには、コーティングそのものだけでなく正しい洗車方法も重要です。
また、飛び石や擦り傷、洗車キズなどの物理的なダメージから塗装を保護することを重視する場合は、プロテクションフィルム（PPF）が有効な選択肢となります。
AUTO DETAILING AOKIでは、
コーティング＝美観維持・防汚性
PPF＝物理的ダメージからの塗装保護
というように、お客様の目的に応じてご提案しています。
はい。使用するPPFとコーティング剤の適合性を確認したうえで、プロテクションフィルムの上からコーティングを施工することができます。
PPFは飛び石や擦り傷などの物理的なダメージから塗装を保護することを主な目的としています。
そのPPF表面へ適切なコーティングを施工することで、フィルム表面の防汚性や撥水性を高め、日常の洗車やメンテナンスをしやすくすることが期待できます。
つまり、
PPFで「守る」＋コーティングで「美しさを維持しやすくする」
という組み合わせです。
ただし、すべてのコーティング剤がすべてのPPFに適しているわけではありません。フィルムメーカーの仕様やトップコートとの相性などを確認して使用することが重要です。
AUTO DETAILING AOKIでは、施工するPPFの特性を考慮し、適したコーティングをご提案しています。
修理前後、どちらでもコーティング施工は可能です。例えば、一旦は凹んだ部分を除いてコーティング施工可能です。その後、板金塗装にて修正後コーティング施工します。 また、塗装が剥げていなくとも凹みやエクボがある場合も、デントリペアにて修正可能です。 さらに、内外装のみならず、機関系のトラブルにおいては、国産外国車問わず提携工場にて修理可能です。 いずれにしましても、お客様の愛車の事なら全てお任せください！
基本的には、水洗い洗車でお願いします。機械式洗車機は利用しないようお願いします。 高速ブラシにより強烈な摩擦が生じ、お車を傷つけてしまいます。 ご自身で洗車をされない方は、ガソリンスタンドなどで手洗い洗車を依頼してください。 また、当社でもメンテナンス手洗い洗車もやっておりますので、是非ご用命ください。
RDDブレーキシステム
RDDは、高性能車やスポーツ走行など、ブレーキに高い性能が求められる環境を想定したブレーキシステムです。
ブレーキは単純に「ローターを大きくすれば効く」というものではありません。ローター径や厚み、材質、重量、放熱性、キャリパー、ブレーキパッド、ブレーキフルードなどの組み合わせによって、制動特性や耐熱性、ペダルフィーリングが変化します。
RDDでは、車両の性能や使用環境に合わせてブレーキシステムを構成することで、ストリートからスポーツ走行まで、それぞれの用途に適したブレーキ性能を目指します。
特にR35 GT-Rのような高出力・重量級のスポーツカーでは、単純な制動力だけではなく、高温時の安定性やコントロール性、ローターとパッドの適切な組み合わせも重要になります。
純正ブレーキは幅広い使用環境で安定した性能を発揮するよう設計されています。一方、RDDブレーキシステムは、車両の性能や使用目的に合わせて、制動力・耐熱性・コントロール性などをより高いレベルで追求できることが特徴です。
純正ブレーキは、街乗りから高速道路まで幅広い条件に対応し、制動性能だけでなく、耐久性・静粛性・大量生産の為コストなどを総合的に考えて設計されています。そのため、通常の使用で純正ブレーキの性能が不足するとは限りません。
一方、スポーツ走行やサーキット走行、ハイパワー化した車両などでは、繰り返しの強いブレーキングによってローターやパッドの温度が上昇し、より高い耐熱性や安定した制動特性が求められる場合があります。
RDDブレーキシステムでは、ローターサイズや仕様、ブレーキパッド、ブレーキフルードなどを車両や使用目的に合わせて選択することで、単純な「効きの強さ」だけではなく、高温時の安定性やコントロール性まで含めたブレーキシステムを構築することができます。
2ピースローターとは、ブレーキパッドが接触する「ローターリング」と、ホイールハブへ取り付ける「ベルハット」を別部品で構成したブレーキローターです。
一般的な1ピースローターはローター部分と中央部分が一体になっていますが、2ピースローターでは、それぞれの部分に適した材質や構造を採用できます。
ブレーキング時にはローターリングが非常に高温になります。2ピース構造では、ローターリングとベルハットを分離した設計にすることで、熱による膨張を考慮した構造を採用できることが大きな特徴です。
また、アルミニウム系のベルハット（RDD製はタフラム処理）などを使用する設計では、重量低減にもつながります。
さらにローターリングが摩耗した場合、ベルハットを再使用してローターリングのみ交換できるため、長期的なメンテナンス性にもメリットがあります。
ただし、「2ピースだから必ず高性能」というわけではありません。ローター材質、内部ベーン、固定方式、熱膨張への対応、パッドとの組み合わせなど、ブレーキローター全体の設計が重要です。RDD製ブレーキシステムは、上記組み合わせを最大限に引き上げた高性能ブレーキシステムです。
ブレーキローターを大型化する主な目的は、単純にブレーキを強く効かせることではなく、熱容量や制動トルクなど、ブレーキシステム全体の性能を向上させることです。
ローター径を大きくすると、キャリパーがローター中心からより外側で制動力を作用させられるため、条件が同じであれば制動トルクを高めやすくなります。
また、ローター径や厚みを増やすことで熱容量を確保できる設計では、強いブレーキングを繰り返した際の熱負荷に対応しやすくなります。
これは、サーキット走行や高速域からの連続した減速など、ブレーキ温度が上昇しやすい環境で特に重要です。
一方で、ローターは大きければ大きいほど良いわけではありません。
大型化によって重量が増える場合があり、ホイールとのクリアランス、キャリパー位置、前後ブレーキバランス、ABSや車両制御との関係なども考慮する必要があります。
そのためRDDブレーキシステムを選択する際には、
「何mmのローターを入れるか」ではなく、「その車両をどのように使用するのか」から仕様を決めることが重要です。
街乗り中心なのか、高速道路での使用が多いのか、ワインディングなのか、サーキット走行なのかによって、適切なローターサイズやパッドの選択は変わります。
スリットローターは、ローター表面に設けられた溝（スリット）によってブレーキパッド表面の状態を整え、安定した摩擦特性を維持しやすくすることが主なメリットです。
ブレーキングを繰り返すと、パッド表面には熱の影響による変化や摩耗粉などが発生します。スリットにはパッド表面を適切にリフレッシュし、摩擦面の状態を維持する役割があります。
そのため、スポーツ走行やサーキット走行などブレーキへの負荷が大きい環境では、安定したブレーキフィーリングを維持するための有効な設計のひとつとなります。
また、スリットの本数・形状・方向などによってもブレーキの特性は変わります。
ただし、「スリットが多いほどブレーキが効く」というものではありません。
ローターとブレーキパッドの組み合わせや車両重量、タイヤ、使用温度域などを含めて考えることが重要です。
RDDブレーキシステムを選択する際も、見た目だけではなく、車両の使用目的に適したローター仕様を選ぶことが重要になります。
ブレーキジャダーは、ローターの振れや厚みの不均一、パッド材の不均一な付着、ハブ面の状態などによって、ブレーキング時の摩擦力が均一にならないことで発生する場合があります。
ブレーキを踏んだ際にステアリングや車体、ブレーキペダルへ周期的な振動が伝わる症状を、一般的にブレーキジャダーと呼びます。
よく「ローターが熱で歪んだ」と判断されますが、原因はそれだけとは限りません。
たとえば、
- ローターの振れ
- ローター厚みの不均一
- ハブ面の錆や異物
- ハブ自体の振れ
- パッド材の不均一な転写
- 不適切なベディング
- 高温状態でのブレーキの扱い
- ホイール締付け状態
など、複数の原因が考えられます。
特に高性能ブレーキでは、パッド材がローター表面へ均一に形成されているかも重要です。
そのため、ジャダーが発生したからといって、すぐにローター交換と判断するのではなく、ダイヤルゲージなどを使用してローターやハブの振れを測定し、摩擦面やパッドの状態も含めて原因を切り分けることが重要です。
部品交換より先に「なぜジャダーが発生したのか」を確認する。
これが、再発を防ぐうえで非常に重要です。
ベディングは、新品のブレーキローターとパッドを適切な状態に整え、本来の制動性能を安定して発揮させるために重要な工程です。
新品のローターとパッドを装着しただけでは、摩擦面が最適な状態になっているとは限りません。
適切なベディングを行うことでローターとパッドの接触状態を整え、パッド材による摩擦面を適切に形成していきます。
重要なのは、単に「新品ブレーキの当たりを付ける」だけではないという点です。
ブレーキパッドの種類によっては、ローター表面に適切な摩擦層（トランスファーレイヤー）を形成することで、安定した摩擦特性を得る設計になっています。
この状態が不均一になると、ブレーキング時の摩擦力に差が生じ、振動やジャダーの原因になる場合があります。
逆に、新品の状態からいきなり過度なブレーキングを繰り返したり、十分に冷却しないまま高温状態で停車してブレーキを強く保持したりすると、摩擦面が不均一になる可能性があります。
そのため、RDDを含む高性能ブレーキでは、ローターを取り付けることだけでなく、使用するパッドや走行環境に適したベディングまで含めてブレーキシステムを考えることが重要です。
